comment faire un chauffage à film épais

Étape 1 : Découpe du substrat

La forme ou la géométrie du substrat est dictée par celle de la surface pour le facteur de forme spécifié. Selon le substrat, la découpe est effectuée au laser ou à la scie diamantée, conformément au dessin technique de la forme et des dimensions ainsi qu'à la séquence de l'action de découpe. L'information ou l'exigence relative à la découpe est stockée dans l'ordinateur qui contrôle la découpe.

Étape 2 : Impression ou revêtement diélectrique ou isolant

Le matériau diélectrique à base de verre ou de céramique est préparé ou émulsifié sous forme d'encre ou de pâte avec la bonne viscosité en utilisant un support ou un solvant organique. L'émulsion diélectrique est imprimée, enduite ou pulvérisée sur le substrat métallique.

Dans le cas d'un substrat non métallique tel que le substrat céramique, cette étape peut être ignorée. Certains traitements d'activation de surface peuvent cependant être nécessaires pour favoriser et améliorer la liaison entre le substrat et les traces imprimées.

Étape 3 : Développement ou formulation de l'encre

Les pâtes ou les encres sont couramment préparées en mélangeant ou en mélangeant les ingrédients requis, tels que des métaux ou des oxydes métalliques et des céramiques, avec un solvant pour produire une pâte pour l'impression décrite à l'étape suivante. Le mélange est généralement effectué sur une machine de broyage à deux ou trois cylindres. Le mélange doit être microscopiquement dispersif afin qu'un degré élevé d'homogénéité entre les ingrédients du mélange puisse être atteint. L'homogénéité élevée de la pâte peut éliminer les points chauds et l'épuisement des pièces finies.

Le matériau conducteur devra également être mis à l'état liquide ou sous forme de pâte ou d'encre pour l'impression si nécessaire.

Étape 4 : Fabrication de pochoirs ou de masques pour la sérigraphie.

Les pochoirs pour sérigraphie sur le substrat sont généralement une fine feuille de matériau, tel que du plastique et du métal, avec le motif de traces de chauffage découpé à partir de celui-ci. En utilisant une raclette pour forcer la pâte ou l'encre à travers les motifs découpés dans le pochoir, des traces de chauffage ou des traces conductrices sont transférées sur la surface du substrat sous-jacent.

Le pochoir détermine la disposition des traces de chauffage et finalement le modèle de distribution de la chaleur. Il est conçu pour permettre le chauffage en fonction de la surface où la chaleur est nécessaire. La densité de puissance peut être ajustée zone par zone en modifiant le motif du pochoir pour former un TFH multizone.

Étape 5 : Impression

Le procédé d'impression consiste à déposer des traces résistives et/ou conductrices sur le substrat non métallique ou la couche diélectrique sur le substrat métallique. De nombreuses technologies d'impression de films pour l'électronique ou les appareils de chauffage ont été développées, cet article se concentre sur la technologie de sérigraphie. D'autres technologies d'impression intéressantes seront brièvement décrites.

La sérigraphie a une longue histoire et est la méthode la plus simple, la plus flexible et la plus économique. La sérigraphie est encore aujourd'hui le procédé le plus utilisé pour fabriquer des TFH. L'impression se fait en forçant les pâtes ou les encres à travers des pochoirs techniques en utilisant une raclette sur une surface plate ou cylindrique d'un substrat. Il existe différentes méthodes d'impression :

Étape 6 : durcissement ou cuisson

Dans cette étape, un élément chauffant imprimé subit un traitement thermique pour créer une liaison solide entre le substrat ou les diélectriques et les pistes imprimées. La première étape de durcissement ou de cuisson évapore tout liquide utilisé dans l'étape de préparation de la pâte. Pendant le processus de cuisson, les particules de métal et d'oxyde métallique dans l'encre sont liées grâce au frittage à l'état solide. La liaison forme une morphologie dans laquelle un réseau de nombreuses voies électriquement conductrices à l'échelle nanométrique est formé, qui devient les traces ou éléments chauffants permanents. De plus, pendant le processus de cuisson, les particules de verre sont fondues et le verre fondu remplit les interstitiels entre les traces, entre les traces et le substrat, et pour lier l'ensemble de la structure pour atteindre une résistance mécanique élevée. Dans le même temps, la structure conserve un certain degré de flexion car le rapport entre l'épaisseur et les dimensions latérales est très faible.

Heatron a développé des profils de température optimisés pour les processus de collage impliquant différentes paires de substrats et d'encres.

Étape 7 : Étapes de finition - Couche de protection et terminaison électrique

La couche de protection au-dessus des pistes chauffantes est un matériau diélectrique qui isole les pistes chauffantes. La couche de protection non métallique ultérieure, telle que polymère ou époxy, peut être imprimée, enduite ou pulvérisée.

Divers métaux et alliages peuvent être utilisés pour fabriquer la terminaison, y compris l'argent, le platine, l'or et les alliages d'argent. La fixation des fils conducteurs peut être effectuée par des contacts à ressort, une soudure et une liaison par fil à ultrasons. Les points ou zones de connexion peuvent être encapsulés à l'aide de RTV époxy ou silicone. Visitez les produits et services de chauffage à couche épaisse de Heatron pour plus d'informations sur les produits offerts chez Heatron.